鋁型材切切割機(jī)上的極注是一種十分覺但有很重要的零件，有著沿著的尺寸和行位公差的要求，大多數(shù)企業(yè)都采用斷料車去毛刺的加工工藝，在實(shí)際作業(yè)中以該工藝方法加工產(chǎn)品常出現(xiàn)以下兩種問題：

一、斷料時(shí)

設(shè)備采用臥式帶鋸床，該設(shè)備斷料只適合于來料外形還需要加工的毛料斷料。而極注零件外形不加工，且對(duì)外表要求高，所以極注在工序斷料時(shí)，常出現(xiàn)型面壓傷、變形等缺陷，而且下料長度尺寸不容易的控制，時(shí)長時(shí)短，給下一步車的工序帶來很多不便，如因?yàn)橄铝祥L度不一到致，車加工時(shí)，加工A面時(shí)余量較多，粗糙度難以滿足。

二、進(jìn)行車的步驟時(shí)

設(shè)備采用普通機(jī)床，在零件車削兩端面時(shí)，以工裝裝夾，先加工A面，在以A面為基準(zhǔn)，車削B面，保證鋁型材的長度及垂直度要求，以工裝裝夾定位，車削A面時(shí)，常因斷料工序長度不一至致導(dǎo)致A面粗糙度難以控制，同時(shí)因?yàn)檐囅鰽面時(shí)車削面與型材表面會(huì)產(chǎn)生毛刺，若余量大時(shí)，還會(huì)導(dǎo)致調(diào)頭車削B面時(shí)零件不能裝入工裝，倘若勉強(qiáng)裝入工裝，車削加入B 面后，形位公差垂直度又不能滿足要求，因此在這種情況之下必須先去除A端面產(chǎn)生的毛刺后方可車削加工B面，因?yàn)槠胀ㄜ嚧矠榉欠忾]式，車削加工時(shí)，產(chǎn)生的鋁屑四處飛濺，不僅造成了不良的工作環(huán)境，而且對(duì)操作者的安全帶來了一定的隱患。

該加工工藝方法對(duì)極注零件斷料加工，不僅工序多，而且效率非常低，同時(shí)加工出的零件表面質(zhì)量不易保證，形位公差也難以滿足產(chǎn)品的要求，因斷料工序及車工序加工產(chǎn)品材料浪費(fèi)多，對(duì)于鋁型材加工來說節(jié)約材料是工藝優(yōu)化的首要條件，而單件產(chǎn)品加工時(shí)間長，為了實(shí)現(xiàn)高效穩(wěn)定的加工并能保證產(chǎn)品的質(zhì)量穩(wěn)定，滿足批量加工要求，于是將鋁型材的極注零件的機(jī)械加工工藝進(jìn)行改進(jìn)，它包括上吊盤、澆注模組、模組固定架以及下吊盤，澆注模組由鑄件蠟?zāi)?、直澆道和多條輔助澆道、橫澆道、芯棒以及鎖緊螺紋鋼筋組成。

鋁型材極注零件的機(jī)械加工按以下步驟：

（1）利用自動(dòng)切鋁機(jī)自動(dòng)斷料：

a、利用自動(dòng)切鋁機(jī)的軟夾緊裝置夾緊鋁型材；

b、一次切平面成型，直接滿足極柱零件的行位公差要求；

c、軟夾緊裝置自動(dòng)松開，送料；

d、軟夾緊裝置再次夾緊鋁型材斷料，直接滿足極柱零件的尺寸要求；

（2）對(duì)上一步驟得到的極柱零件進(jìn)行去毛刺處理，得到成品。

通過改進(jìn)后的極注零件得到了顯著的效果，加工效率是原有加工效率的10倍，且加工工序減少，節(jié)約了產(chǎn)品周轉(zhuǎn)時(shí)間，也避免產(chǎn)品多次周轉(zhuǎn)中產(chǎn)生的表面碰傷、摔傷等表面缺陷，在加工時(shí)間、加工成本、安全、環(huán)保等方面得到了大大的搞高和改善，且優(yōu)化后零件表面質(zhì)量好、加工穩(wěn)定、一致性好、形位公差容易保證，減少了人力、物力，加工工藝簡單，容易實(shí)現(xiàn)，可推廣運(yùn)用到各種機(jī)械加工行業(yè)。文章來源地址：http://i4-mittelstand.com